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企业什么时候引入精益TPM管理咨询？
（意识---方法---人才---体系）
1.只注重使用，不重视维修。
2.坏了才修，不坏不修。
3.重事后维修，忽视日常保养。
4.管理责任制未落实，对设备保养敷衍了事。
5.全员认识上存在差距，设备全员维护参与度低。

整体性覆盖设备全生命周期的管理，以零故障、零不良、零灾害和零浪费为目标，以TPM八大支柱为工具和方法，全面提升设备的管理水平和综合利用效率。通过系统和前瞻性规划，TPM体系与企业现有管理体系有机衔接，保持管理的一致性。在落实实施时，利用PDCA循环进行动态管理，层次递进，确保TPM体系推进过程的稳健性和可持续性。

随着中国人口红利期的即将过去，中国企业用设备代替人力成为企业发展的必然趋势，因此设备的有效管理与否成为企业能够体现其竞争力的关键因素。然而，非常多的企业却面临以下的问题：

1.设备故障多，检修时间长，影响了正常生产。
2.有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来。
3.设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队。
4.维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决。
5.操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作。
6.设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化。
7.设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%。
8.知道设备管理的重要性，却不知从何开始。
百强标杆咨询的TPM咨询，是充分考虑国内企业现阶段发展现状和企业自身特点而制定出的，最适合国内企业的TPM体系构建路径，通过导入百强标杆咨询的TPM咨询，企业将获得以下的收益：（示例）
TPM模块导入目标：
1.活动机制建立，成立推进组织，完整导入TPM推行制度；
2.完整导入10大模块：
卓越现场管理、设备自主保全、设备计划保全、设备指标管理、设备制度化管理、标准化作业管理、人才培养、星级班组建设、文化氛围构筑、管理培训模块
相关指标目标设定：
1.可视化标准定制50项以上。
2.查找问题点1000个，改善率90%。
3.维持管理基准80项以上。
4.清扫工具开发20件以上。
5.设备QC工程图制定。
6.A级设备OEE提升10%以上。
7.关键设备故障时间减少10%。
8.TPM专家养成10名。
9.人均效率提升10%。
10.改善提案效果100万以上。
TPM管理手册（书籍）成果输出：
1.《工厂可视化管理手册》
2.《5S岗位维持管理手册》
3.《设备清扫管理手册》
4.《设备润滑管理手册》
5.《设备紧固基准手册》
6.《改善提案集锦》
7.《现场管理活动手册》
8.《设备计划维护管理手册》
9.《设备自助维护管理手册》
TPM项目部分实践案例：
【某知名保健品公司】
1.OEE提升均完成设定的目标，二十一个OEE课题平均提升10%以上；
2.二十一个AM小组，三个PM小组，共计查找不合理1192项，改善率达89%；
3.建立了一套高效率的设备维护体系，取得了设备效能大幅提升等可喜的成效；
4.培养了一批懂设备，会保养，会维护的生产人员；
5.促使设备维修人员向专业化设备管理转化。
【某知名百强电气公司】
1.项目期间共发现1054条不合理项，成功实施改善提案318件；
2.设备OEE由项目前57%，提升到77%；
3.MTBF由项目前35小时，上升到92小时，上升了163%；MTTR由项目前37分钟，下降到17分钟，下降了118%；
4.人员效率UPPH由项目前476提升到620，提升了30%；维修成本备件在库金额由车间在库37万下降到19万，下降了95%。